Les aliments sortant de la machine à granulés sont-ils cuits ?
Oui, en partie. Les pellets qui sortent d'une machine à pellets d'alimentation ont subi un véritable processus de cuisson, mais il s'agit d'un processus court et contrôlé plutôt que de la longue cuisson d'une cuisine. La machine y parvient grâce à trois mécanismes agissant ensemble : le travail mécanique dans la matrice, qui convertit l'énergie d'entraînement en chaleur ; ajout de vapeur ou d'humidité dans le conditionneur, ce qui augmente la température et ramollit la purée ; et la pression au niveau de la filière, qui permet au matériau d'atteindre une température plus élevée que dans des conditions atmosphériques. Le résultat est un granulé dans lequel une partie de l'amidon est gélatinisée et la protéine est en partie dénaturée, ce qui rend l'aliment plus facile à digérer pour l'animal.
Structure de la machine et lieu de cuisson
La structure principale d'un granulateur d'aliments est un alimentateur, un régulateur ou conditionneur, une chambre de granulation et un système de lubrification. Le chargeur délivre la matière première dans la chambre à un rythme uniforme. Le régulateur ou le conditionneur contrôle le flux de matière et applique l'humidité et la chaleur qui déclenchent la cuisson. La chambre de granulation termine le travail à travers la filière et les rouleaux, où la friction augmente encore la température et la purée comprimée passe à travers les trous pour former le granulé. Le système de lubrification maintient les pièces mobiles en température sans grippage, ce qui permet en pratique de maintenir le cuisinier stable pendant toute une journée de travail.
La vitesse du moteur est normalement ajustée via une régulation de vitesse continue ou variable, de sorte que le flux de matériau à travers le conditionneur peut être adapté à la vapeur disponible et à la charge de la filière. Sans ce contrôle, la cuisson dérive : un débit plus rapide raccourcit le temps de séjour dans le conditionneur et produit un pellet plus dur et moins cuit.
Température et humidité : les deux variables de contrôle
La qualité de la cuisson dépend presque entièrement de la température et de l’humidité atteintes par la purée avant la filière. Dans les machines à granulés de petite et moyenne taille utilisant une palette de mélange avec ajout de vapeur ou d'eau, la fenêtre de travail généralement citée est une température d'environ 64 à 84 degrés avec une teneur en humidité d'environ 14 à 16 % au moment du conditionnement. À l'intérieur de cette bande, l'amidon gélatinise suffisamment, la purée devient plastique, les granulés se forment avec une surface lisse et les nutriments sont retenus plutôt qu'abîmés.
Au-dessus de la bande, le risque passe d'une sous--cuisson à une-traitement excessif. Une température excessive détruit les additifs sensibles à la chaleur et chasse l'humidité, de sorte que les granulés quittent la filière sèche et cassante avec plus de fines. En dessous de la bande, le granulé est mou, se dépoussière facilement et est mal digéré, et la machine à granulés elle-même souffre car une purée sous-lubrifiée charge la filière de manière inégale.
Pourquoi la cuisine est importante pour l'animal
L'amidon gélatinisé est beaucoup plus accessible aux enzymes digestives que les granulés d'amidon brut, de sorte qu'un granulé correctement cuit favorise une meilleure conversion alimentaire. La cuisson réduit également la charge microbienne véhiculée dans les matières premières et, en même temps, rend le pellet plus compact et durable, ce qui limite la casse lors du transport et réduit la proportion de fines refusées par l'animal. Pour les espèces aquatiques, l'effet est encore plus prononcé, car un granulé cuit et stable à l'eau reste plus longtemps dans l'eau et perd moins de nutriments par lessivage avant d'être consommé.
L’effet commercial réside dans l’utilisation des aliments : une meilleure durabilité des granulés et une digestibilité plus élevée réduisent ensemble la quantité d’aliment requise par unité de gain, raison pour laquelle l’équipement de conditionnement gagne sa place dans une petite installation agricole.
Gamme de machines représentative
Les petites machines à granulés utilisées dans les fermes et dans les ateliers de transformation diffèrent principalement par leur puissance d'entraînement et leur rendement, la section de conditionnement étant adaptée en conséquence :
| Modèle | Capacité | Pouvoir | Dimensions | Poids |
|---|---|---|---|---|
| 125 | 80-100kg/h | 3 kW | 110 x 35 x 70 cm | 95kg |
| 150 | 120-150kg/h | 4 kW | 115 x 35 x 80 cm | 100kg |
| 210 | 200-300kg/h | 7,5 kW | 115 x 45 x 95 cm | 300 kg |
| 260 | 500-600kg/h | 15 kW | 138 x 46 x 100 cm | 350kg |
| 300 | 700-800kg/h | 22 kW | 130 x 53 x 105 cm | 600 kg |
Les petites machines réalisent leur conditionnement principalement grâce à la chaleur mécanique générée dans la filière plutôt que via un grand système de vapeur, de sorte que l'humidité du moût entrant est le principal levier de l'opérateur. C'est pourquoi une opération de séchage-séchage-est normalement recommandée : contrôlez l'humidité lors du mélange, acceptez la modeste cuisson par friction à l'intérieur de la filière, refroidissez le pellet à température ambiante et emballez-le.
Ce que la cuisine ne fait pas
Trois limites pratiques doivent être comprises avant de pouvoir compter sur le processus pour garantir la sécurité des aliments pour animaux. Premièrement, le cuisinier est un cuisinier partiel et non un stérilisateur ; il réduit mais n'élimine pas la contamination microbienne, et d'autres contrôles restent nécessaires. Deuxièmement, la cuisson ne peut pas compenser une mauvaise formulation, et une transformation excessive peut réduire la disponibilité de certains nutriments sensibles à la chaleur. Troisièmement, la cuisson est aussi stable que le contrôle de l'humidité : un lot qui entre dans le conditionneur trop humide ou trop sec n'atteindra pas la fenêtre de température prévue, quel que soit le réglage de la machine. L'humidité doit donc être vérifiée par rapport à une méthode définie telle que la norme ISO 6496, les protéines par la norme ISO 5983-1 et les cendres par la norme ISO 5984, l'aliment fini répondant aux limites de contaminants en vigueur sur le marché, par exemple GB 13078-2017.
Foire aux questions
Q:Les granulés provenant d'une machine à granulés alimentaires sont-ils vraiment cuits ?
R : En partie. Le travail mécanique dans la filière, l'ajout de vapeur ou d'humidité et la pression de la filière gélatinisent une partie de l'amidon et dénaturent certaines protéines, de sorte que le granulé est véritablement cuit mais non stérilisé.
Q:Quelle fenêtre de température et d’humidité est utilisée pour le conditionnement ?
R : Environ 64-84 degrés avec environ 14 à 16 % d'humidité au cours de l'étape de conditionnement, ce qui est suffisamment large pour une bonne gélatinisation sans endommager les additifs sensibles à la chaleur.
Q:Que se passe-t-il si la température de conditionnement est trop élevée ?
R : Le granulé laisse la filière sèche et cassante avec plus de fines, les additifs sensibles à la chaleur-et les cultures vivantes perdent leur activité, et les nutriments sont dégradés plutôt que préservés.
Q:Comment le flux de matière est-il contrôlé lors de la granulation ?
R : Grâce à une régulation continue de la vitesse de l'entraînement, qui adapte le débit à travers le conditionneur à la vapeur disponible et à la charge de la filière afin que la cuisson reste stable.
Q:Quelles pièces composent la structure du pelletiseur ?
R : Un alimentateur, un régulateur ou un conditionneur, une chambre de granulation avec une filière et des rouleaux, ainsi qu'un système de lubrification qui maintient les pièces mobiles au frais.
Q:Le granulé doit-il être séché après le granulage ?
R : Normalement non. Avec une humidité contrôlée lors du mélange, les granulés chauds sont refroidis à température ambiante et directement ensachés, de sorte qu'aucune étape de cuisson ou de séchage au soleil n'est nécessaire.